0、引言
制糖行業節能降耗潛力巨大，著眼未來發展，節能減排既是制糖行業當務之急更是長遠戰略要務。糖廠通過技術改造，提高鍋爐燃燒效率，降低鍋爐燃料消耗，把剩余蔗渣除髓后用于造紙等綜合利用，達到節能降耗目的，是今后糖廠發展的一個方向。
如果通過設備更新換代來提高生物質熱電轉化爐燃燒效率，建設周期長，資金投入量大而較難實現。在現有設備和技術條件的基礎上，充分利用鍋爐的運行數據，在DCS控制的基礎上通過先進建模、優化、廣義預測控制技術的應用，實現糖廠生物質熱電轉化爐燃燒過程的自動控制來優化燃燒過程，有效地控制鍋爐的燃燒工況，穩定蒸汽參數（汽溫、汽壓），滿足工藝生產要求，減少不必要的能量損耗、使空氣和燃料的配合達到最佳程度，提高生物質熱電轉化爐燃燒效率，具有投資少、風險小、效果明顯的優點。
甘蔗糖廠的蔗渣爐運行熱效率低的一個重要原因是：蔗渣爐不同于煤粉爐，蔗渣爐的蔗渣燃料是從甘蔗糖廠壓榨車間壓榨后的甘蔗直接輸送到鍋爐進行燃燒，采用常規的控制方案很難達到蔗渣爐燃燒過程的自動控制，因而，目前我國甘蔗制糖企業的蔗渣鍋爐燃燒過程的操作仍然采用人工操作，其結果其一是大量冷風從蔗渣溜槽進入爐膛，造成煙氣量增加，排煙熱量損失增大，增加引風機的負荷。同時，爐溫受到冷空氣的影響而下降，造成汽壓大幅度波動而不好控制。其二是蔗渣進入爐膛的量不好控制，時多時少，進料不均勻，使爐溫上下波動，汽壓也隨著爐溫的波動而大幅度變化，從而造成鍋爐發汽量不穩定。這些是我國甘蔗糖廠的蔗渣爐運行熱效率偏低的主要原因。
1、蔗渣鍋爐燃燒系統控制優化的研究方法和技術路線
蔗渣爐的燃燒過程是一個具有強干擾的非線性、時變多變量過程，可以分為蒸汽壓力、煙氣含氧量及爐膛負壓3個回路。
1.1蔗渣爐燃燒系統燃燒過程三大控制任務
(1)保證主蒸汽壓力恒定以適應負荷需要。
(2)維持氧含量在理想范圍保證經濟燃燒。
(3)維持爐膛在一定負壓范圍之內保證鍋爐安全運行。
1,2實現三大控制任務的手段
(1)主蒸汽壓力的控制通過調節輸入燃料量和送風量來實現。
(2)氧含量的控制主要通過調節送風量和燃料成適當配比（風、燃料比）來實現。
(3)爐膛負壓的控制主要通過調節引風量和送風量來實現。
1.2.1主蒸汽壓力
主蒸汽壓力是衡量蒸汽供求關系平衡與否的重要指標，蒸汽壓力突然波動會造成鍋爐水位的急劇變化。蒸汽壓力高或低說明蒸汽消耗量小于或大于鍋爐產汽量。蒸汽壓力還是送風控制回路中送風調節的前饋信號，當負荷變化時送風立即動作。主蒸汽壓力調節根據主蒸汽壓力的變化，對各臺并行運行的鍋爐按預定的比例發出增、減負荷的信號。
蒸汽壓力通常要求穩定在一個設定值附近，所以選擇汽壓為被控量，控制量是蔗渣喂料器變頻調速調節入料量，為克服負荷變化對蒸汽壓力的影響，引入平均蒸汽流量作為前饋信號。由于在燃燒過程中受蔗渣質量的影響，時延較大且有時變，為此，適當選取了控制間隔等。
1.2.2爐膛負壓、送風量、引風量
爐膛負壓過高或過低都會影響鍋爐的安全生產和經濟燃燒。若爐膛負壓過小，容易局部噴火，不利于安全生產；若爐膛負壓過大，則漏風嚴重，從而導致總風量增加、煙氣熱損失增大、蔗渣損耗增加。爐膛負壓的穩定是通過爐膛負壓、送風量、引風量3個變量參數信號經過DCS系統內各功能塊的作用，控制其引風量來實現的。
送風與引風對于蔗渣爐的燃燒是至關重要的。送風、引風與蔗渣進量配合很好，才能達到最佳燃燒和提高鍋爐熱效率的目的。送風回路以煙氣含氧量作被控量，送風以鼓風機變頻調速作控制量。引風回路以爐膛負壓作被控量，引風以鼓風機變頻調速作控制量。為克服蔗渣進入量的變化對煙氣含氧量的影響，引入蒸汽壓力控制量作為送風通道的前饋信號。
1.2.3煙氣氧含量
煙氣氧含量是檢查鍋爐燃燒系統燃料量與送風量是否合適的一個指標。一般用空氣過剩率，即風蔗渣比來衡量燃燒效率。空氣過剩率是通過分析煙氣中氧的含量來設定的。鍋爐煙氣氧含量一般為4%，相應的空氣過剩率在1.02～1.10時，燃燒效率最高。當負荷或蔗渣質量發生變化時，煙氣中的氧含量會發生變化，因此除了通過氧量控制系統來調節氧含量外，氧量控制系統的輸出還作為送風控制系統的輸入信號來校正送風量，以保證燃燒的經濟性。
為使蔗渣能夠安全燃燒，要求煙氣含氧量與負壓保持在一個適當值附近，通常要求含氧量較低，負壓為微負壓。
2、建立蔗渣爐
燃燒過程主要參數的數學模型，采用廣義預測控制技術，實現蔗渣爐燃燒過程自動控制及優化
蔗渣爐燃燒系統的3個控制目標是相輔相成的，主蒸汽壓力變化，需要控制燃料和送風，這勢必會引起爐膛氧含量和負壓的變化；氧含量變化，需要控制送風和燃料，同樣要引起蒸汽壓力和爐膛負壓的變化；爐膛負壓變化，需要控制引風和送風，反過來也要引起氧含量的變化，因此是一個強相關、強耦合的系統。同時，由于實際過程中燃料的配比不穩定，燃料的熱值時好時壞，“負荷流量”的需要量時高時低，致使被控對象極其不穩，所以存在強烈的外部干擾。另外，燃燒系統需要經過汽包汽水分離系統才能形成蒸汽，這又使得主蒸汽壓力的響應特性具有較大的滯后性。總體說來，蔗渣爐燃燒對象是一個具有多變量、強耦合、強干擾、大滯后等特性的復雜過程系統。
2.1鍋爐燃燒運行的優化控制
蔗渣爐燃燒系統的狀態好壞直接決定了能源利用率的高低，而鍋爐穩態運行是否處在優化狀態，對燃燒系統來說具有重要的作用。為保證系統能夠高效運行，可以采取2方面的措施：其一是采用自動控制系統保證系統長時間穩定地運行；其二是保證系統穩態的最優狀態，對蔗渣鍋爐燃燒系統穩態運行參數進行優化。
在這個優化模型中，主蒸汽壓力和送風量、引風量、蔗渣給量以及主蒸汽流量等參數之間的關系是一個非線性關系。因此，在優化出決策變量，求得最佳氧含量和爐膛負壓之值時，必須建立氧含量和送風量、引風量、蔗渣給量以及主蒸汽流量數學模型，求得氧含量和爐膛負壓的最佳值。
2.2鍋爐運行優化控制機理
(1)通過運行歷史數據和試驗數據，建立機組在不同干擾量（負荷、環境溫度）下鍋爐各可調量，如一次風壓、二次風壓及不同的二次風門開度組合、燃燒器傾角、煙氣含氧量、蔗渣給量偏置等，與鍋爐運行性能(NOx和效率)之間的非線性動態模型。
(2)通過穩態模型，尋優機組當前可以達到的最佳性能。
(3)采用動態控制，控制機組達到最佳狀態，從而實現性能最佳。
2.3具體實現的技術方案
蔗渣爐運行優化控制系統建立在DCS控制系統的基礎上，通過與DCS通信，獲取蔗渣爐機組的所有狀態與參數，以這些數據為基礎，建立蔗渣爐燃燒過程的蒸汽壓力、爐膛負壓、煙氣氧含量、進料量、蔗渣水分、送風量、引風量等主要參數的數學模型，采用廣義預測控制技術，實現蔗渣爐燃燒過程自動控制及優化，得到影響蔗渣爐運行性能的各個控制量的最優值，并以偏置值的形式反饋到DCS，實現蔗渣爐運行性能的閉環控制。蔗渣爐運行優化控制系統給出運行可調參數的最佳值，如最佳的蒸汽壓力、蔗渣進料、爐膛負壓、煙氣含氧量，最佳的一次風壓，二次風壓等，并將這些值傳送給DCS，由DCS完成具體的控制任務。
2.4廣義預測控制
廣義預測控制具有一般預測控制的3大特點：預測模型、滾動優化、反饋校正，而它與其它預測控制算法的最大區別是注重控制量的結構形式，認為控制量與一組相應于過程特性和跟蹤設定值的函數有關。因此每一時刻計算的控制量等于一組事先選定的函數線性組合而成，這些函數稱為基函數。用這些基函數的已知過程響應，通過對目標函數進行優化計算得到各基函數的權系數而求出相應的控制量。
為了算法實現的方便，廣義預測的預測過程模型采用離散狀態方程形式的參數模型。控制量被當作是基函數的線性組合，基函數的選擇與過程的特性和跟蹤設定值有關，其表達式如下：
為防止出現控制量劇烈變化和超調等現象，需引入一條在預測時域內的指數曲線作為參考軌跡。
廣義預測控制的優化目標函數是使得在選定的預測時域的擬合點上，預測過程輸出與參考軌跡值差值的平方和最小。
3、效益分析
建立蔗渣爐燃燒過程的蒸汽壓力、爐膛負壓、煙氣氧含量、進料量、蔗渣水分、送風量、引風量等主要參數的數學模型，采用廣義預測控制策略，實現蔗渣爐燃燒過程自動控制及優化，得到影響蔗渣爐運行性能的各個控制量的最優值，并以偏置值的形式反饋到DCS，實現蔗渣爐運行性能的閉環控制。蔗渣爐運行優化控制系統給出運行可調參數的最佳值，如最佳的蒸汽壓力、蔗渣進料、爐膛負壓、煙氣含氧量，最佳的一次風壓，二次風壓等，可提高糖廠蔗渣鍋爐燃燒效率3%～5%。
以年榨甘蔗100萬t的糖廠計算（纖維含量11.5%，蔗渣水分48%）：
100萬t甘蔗產出(100×0.115/0.52=22.1) 22.1萬t蔗渣，目前國內制糖企業蔗渣打包率平均5%，蔗渣燃燒用去22.1×(23-5)÷23=17.3（萬t），實現蔗渣爐燃燒過程自動控制及優化后，提高燃燒效率3%～5%，節省蔗渣0.519～0.865（萬t），為企業產生直接經濟效益為259.5～432.5萬元（蔗渣按500元／t計。
通過先進建模、優化、廣義預測控制技術的應用，實現糖廠蔗渣鍋爐燃燒過程的自動控制來優化燃燒過程，提高燃燒效率，具有投資少、風險小、效果明顯的優點，可達到節能減排增效的目的。
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