1、技術要求
通過對進口破碎機轉子的原理、結構和尺寸進行反復消化、分析和測量，我們對磨損嚴重部位的基本尺寸根據轉子實際使用情況及國外資料進行反復研究確定，并根據各零件的用途與定位要求來確定尺寸公差和形位公差。通過取樣化驗來確定關鍵零件的材質。
另外，我們還對關鍵件和關鍵部位不斷進行細化研究。經過研究討論發現轉子的關鍵技術主要包括兩大方面：一是轉子的整體機械性能；二是錘盤邊緣的耐磨性。
1.1 轉子的綜合機械性能設計
破碎機進口物料粒度大(最大1100mm×1100mm)，臺時產量高，工況條件相當惡劣，所以對轉子的綜合機械性能要求很高。轉子的具體結構如圖1所示。為了使轉子具有良好的綜合機械性能，我們采取了以下幾個關鍵技術措施：
1)方軸、方孔、楔鍵槽斜面和15塊錘盤等部件相互間接合端面各平面的平面度、平行度、垂直度精度要求較高，要最大限度的保證各平面的接觸面積，提高轉子整體的穩定性。
2)提高方軸和方孔的綜合機械強度。具體辦法是：主軸材質選用35CrMo調質處理，原錘盤是一體結構，現從加工工藝及經濟角度考慮，采用兩體焊接結構，盤轂選用20MnMo調質處理，錘盤選用16Mn。
3)錘盤兩端的2個鎖母進行調質處理，提高其綜合機械性能，防止因鎖緊力不夠造成錘盤松動。
4)要求裝配時楔鍵嚴格進行一一配鍵，防止運轉過程中鍵產生松動而造成錘盤松動。
5)要求轉子裝配時，錘盤、主軸、楔鍵嚴格對應并打標記。
1.2錘盤邊緣的耐磨性設計
錘盤輪緣部分要求有較高的耐磨性，尤其安裝錘軸的部位是薄弱環節。為了使該處有較高的耐磨性和增強抗沖擊韌性，我們在錘軸孔的輪緣部位250mm范圍內先堆焊1層2. 5mm厚的緩沖層來增強沖擊韌性，然后整個輪緣堆焊8mm厚的耐磨層解決耐磨性。耐磨層分2層堆焊，底層周向連續堆焊4mm厚，表層再連續堆焊4mm厚的堆焊層。此方法可以大大提高錘盤邊緣的耐磨性。端焊示意見圖2。
2、破碎機轉子的組裝
由于轉子規格比較大，為此我們從以下幾個方面做了改進工作，避免錘盤松動現象的發生。
2.1錘盤組裝方式
錘盤的組裝方式由原來的從一端開始裝配改為從中間向兩端同時裝配，從圖1可以看出，從中間向兩端同時裝配更有利于鎖母鎖緊錘盤。同時由于楔鍵從中間開始背靠背安裝，這樣就大大降低錘盤可能松動的空間和數量。
2.2楔鍵的裝配
每一錘盤方孔內相鄰2個面開有楔鍵槽，楔鍵與主軸和錘盤接觸情況不良是錘盤產生松動的主要原因之一，為此我們要求裝配時必須進行手工配鍵，并且設計時將楔鍵適當加長。每條楔鍵經過反復的修整與試裝，用紅丹粉觀察上下面的接觸情況，達到每平方厘米內至少有2~3個接觸點的配鍵要求后，在適當位置截取165mm長的楔鍵（圖3虛線位置），再將楔鍵以大于90N的力牢牢打入錘盤內。考慮到轉子整體裝配的牢固性和使用的穩定性，要求相鄰2個錘盤楔鍵錯位1800，即相鄰錘盤上的鍵槽錯位1800。楔鍵配好后，錘盤與楔鍵、錘盤與主軸要打好相應標記，保證楔鍵與錘盤、錘盤與錘盤、錘盤與方軸彼此對應，即每個錘盤對應的楔鍵及該錘盤與主軸相對應的位置都打上相應的標記（如圖4），為以后修復轉子留下原始資料。另外，原來每個鍵槽里有并排2個楔鍵，現改用1個，并提高了楔鍵精度。
2.3安裝時要求使用專用夾具夾緊錘盤
第1塊錘盤安裝完后，將第2和第3塊錘盤由兩端同時裝入，用絲杠將3塊錘盤牢牢緊固后再分別打入楔鍵，這樣可以避免由于錘盤之間有間隙而產生松動，裝好之后再用這種方法依次裝入第4、5、6、7、……各塊錘盤，直到15塊錘盤安裝完畢。
2.4轉子錘盤兩端鎖母需要給予預鎖緊力
整個轉子系統的裝配是在制造廠家完成的，裝配完成后給轉子錘盤兩端的2個鎖母一個較大的預鎖緊力，防止轉子在運輸途中錘盤產生松動，當轉子投入使用時還要進行最終鎖緊。
破碎機轉子國產化從策劃到轉子運進我公司只用了3個半月的時間，從而有利的保證生產的正常進行。國產化轉子自1999年5月20日投入運轉以來，保持改前的產量水平和性能水平，運轉狀況一直良好。
