木屑顆粒機在生產(chǎn)過程中，有時會出現(xiàn)外觀成型率不好的顆粒，我們河南省富通新能源科技有限公司根據(jù)對木屑顆粒機多年生產(chǎn)和開發(fā)經(jīng)驗，總結分析出常見的木屑顆粒機生產(chǎn)成品外觀異常的原因及改進辦法，以便迅速地排除掉異常，提高我們的的生產(chǎn)效率嗎，我們生產(chǎn)銷售的木屑顆粒機產(chǎn)品如下所示：
1、生產(chǎn)出來的木屑顆粒料彎曲且一面呈現(xiàn)許多裂紋
產(chǎn)生的原因：
這種現(xiàn)象通常是在木屑顆粒離開
顆粒機環(huán)模時產(chǎn)生的。在木屑顆粒機生產(chǎn)中，當切刀位置調(diào)得離環(huán)模表面較遠并且刀口較鈍時，顆粒從模孔擠出時容易被切刀碰斷或撕裂而非被切斷，此時有部分木屑顆粒彎向一面并且另一面呈現(xiàn)許多裂紋。這種木屑顆粒在進入冷卻器冷卻或運輸過程中，往往會從這些裂紋處斷裂，造成生產(chǎn)出的木屑顆粒粉料過多或者顆粒太短。
改進辦法：
（1）增大環(huán)模的壓縮比，即增加環(huán)模對木屑顆粒的壓縮力，從而增加顆粒的密度及硬度值；
（2）將木屑顆粒原料木屑粉碎得更細些，提高木屑顆粒的密實度，防止木屑顆粒松軟；
（3）調(diào)節(jié)切刀與顆粒機環(huán)模表面之間的距離，通常此距離不大于所生產(chǎn)的木屑顆粒的直徑值；
（4）或者更換使用較鋒利的切刀片；
2、水平裂紋橫過整個木屑顆粒
此裂紋發(fā)生于木屑顆粒的橫切面，但顆粒并沒有彎曲。
產(chǎn)生原因：
當將含有較多纖維的蓬松的木屑制粒時，就有可能發(fā)生此種情況。這種木屑顆粒往往是在將木屑擠入環(huán)模的造粒孔時，由于其中含有比孔徑長的纖維，當顆粒被擠出后，因纖維的膨脹作用使顆粒料在橫截面上產(chǎn)生橫貫裂紋，產(chǎn)生樅樹皮狀的木屑顆粒外觀。
改進辦法：
增大顆粒機環(huán)模的壓縮比，即增加環(huán)模對木屑顆粒的壓縮力，控制纖維的粉碎細度，其最大長度不能超過粒徑的三分之一；降低產(chǎn)量以減低木屑顆粒通過模孔時的速度，增加密實度；
3、木屑顆粒產(chǎn)生垂直裂紋
產(chǎn)生原因：
在生產(chǎn)過程中，由于木屑烘干不均勻，造成原料木屑含水分不均勻，在經(jīng)過環(huán)模壓縮制粒后，會因水份的作用及原料本身所具有的彈性而彈開，產(chǎn)生了垂直裂紋。
改進的辦法：
改進烘干機的烘干效果，使原料的含水率均勻分布，其次增加模孔的有效長度。
4、木屑顆粒圍繞著一個點產(chǎn)生輻射式裂紋
產(chǎn)生原因：
木屑中含有比較大的木屑造成的。纖維程度差不多的原料在制粒時才會使他們相互擠壓相互融合，如存在較大纖維，影響了纖維之間的相互作用。他不像其它較細的原料那么容易軟化，而在冷卻時，由于軟化程度不同，導致收縮量的差異，以致產(chǎn)生輻射式裂紋。
改進辦法：
妥善控制粉狀飼料原料的粗細度與均勻度，在制粒前加簡易篩粉篩顆粒較大的木屑。
5、顆粒料表面凹凸不平
產(chǎn)生原因：
用于制粒的粉料中，含有沒有粉碎過或半碎的大顆粒原料，由于顆粒比較硬又比較大，在通過顆粒機的模孔時就不能很好地和其它原料結合在一起，使顆粒顯得凹凸不平。
改進辦法：
妥善控制粉狀原料的粗細度。
6、單個顆粒或個體間顆粒顏色不一致，俗稱“花料”
這種情況較為少見，主要表現(xiàn)為從顆粒機環(huán)模擠出的個別顆粒的顏色比其它正常顆粒的顏色深或者淺，或者單個顆粒的表面顏色不一致，從而影響整批飼料的外觀質(zhì)量。
產(chǎn)生原因主要有：
（1）待制粒倉中具有重復制粒的回機料。
制粒后的顆粒料經(jīng)過冷卻和篩分后，才能成為成品料，篩分后的細粉或小顆粒料時常會進入工藝流程中重新進行制粒，通常是進入混合機或待制粒倉，由于這種回料是重新進行制粒，在與其它原料混合得不均勻或夾雜有回機小顆粒料，有時會產(chǎn)生“花料”。
（2）環(huán)模孔徑內(nèi)壁光潔度不一致。
由于模孔光潔度不一致，顆粒在擠出時受到的阻力和擠壓力就不一樣，顏色的變化就不一致。
（3）有的環(huán)模小孔壁上具有毛刺。
顆粒在擠出時會劃傷表面，致使單個顆粒的表面顏色不同。
針對產(chǎn)生“花料”的原因，選擇適當?shù)母倪M的辦法：
控制回機料，對于易產(chǎn)生“花料”的顆粒，應該把回機料和原料混合后重新進行粉碎；采用質(zhì)量有保障的環(huán)模，控制模孔的光潔度，必要時對模孔進行砂磨后再使用。
針對目前在木屑顆粒機生產(chǎn)中出現(xiàn)異常外觀顆粒的問題，我們提供了幾種可行的解決方法，因為產(chǎn)生這些現(xiàn)象的原因是多方面的，相互之間也不是完全孤立的，所以在實際工作中遇到此類問題時，應該多分析，多找原因，只有找到問題所在，才能夠有效解決問題。
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