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1、傳統電動滾筒存在的主要問題
    在煤礦井下、地面運輸系統中，輸送量小、運距短的皮帶輸送機多使用電動滾筒驅動。傳統電動滾筒，其傳動裝置為內置，零部件裝設在密封的簡體內，電機依靠潤滑油散熱，工作溫度相對較高，故障率高，正常的檢查維護卻較困難，只要有一點輕微故障，就必須全部拆卸解體，給煤礦生產、運輸系統的運行帶來嚴重影響。為了解決這一問題，研制了一種傳動裝置全部外置的電動滾筒。
2、傳動外置式滾筒的結構
    傳動外置式電動滾筒由電機、減速器、傳動法蘭及滾筒等組成，其結構見圖1。
    (1)滾筒：采用滾筒與軸相對旋轉運動的形式，軸11固定在支座15與減速器傳動法蘭3上，通過滾動軸承8與滾筒4定位，使滾筒以軸為中心轉動。滾筒的功率及線速度可根據配套皮帶機的輸送量和負載計算確定。
    (2)滾筒4與減速器2的傳動連接：減速器輸出軸20上裝配一個傳動法蘭3，與滾筒軸承座9，輪轂6通過螺絲7剛性緊固在一條軸線上，使減速器輸出的扭矩驅動滾筒旋轉。
    (3)減速器：選用K77斜齒螺旋傘齒輪垂直傳動減速器，輸出功率按皮帶機所需功率選擇。減速器與電機為直連傳動，外殼三面都有相同尺寸的固定螺栓孔，占用空間小，適應各種方位的裝配固定，結構較為簡單。它的減速比范圍大，容易選擇合理的減速比。
    (4)支座：滾筒軸的左端，裝配一個支座，以實現與減速器端的中心高度一致，支座15、機頭架17的固定孔尺寸與減速器、機頭架固定尺寸相同，保證安裝時通用互換。
3、傳動原理
    電機的額定轉速，經減速器兩級齒輪減速后，使輸出軸得到設計轉速。
    減速器的輸出軸20，通過平鍵19將扭矩傳遞給傳動法蘭3，傳動法蘭通過螺絲7與滾筒輪轂6連接緊固，驅動滾筒4轉動，在兩者間設計一個定位臺階，保證連接的同心度和支撐強度。
    滾筒軸11不參與旋轉運動，軸的兩端分別固定在左側支座15和右側減速器傳動法蘭3上，支撐滾筒4繞軸11的中心線12作旋轉運動。
4、設計特點
    (1)在設計時將相關部件按機械結構分隔成兩個模塊化組件，方便安裝和檢修，其可分解為滾筒與軸模塊，電機與減速器模塊等，當其中某個零件損壞時，只需拆卸所在模塊即可檢修更換，方便省時。
    (2)零部件全部外置，使檢查更加直觀和方便。電機和減速器在常溫下運行，可有效避免易高溫損壞的弊端，平時的檢查、維護保養都可在不拆解零件的前提下進行，使設備在良好的狀態下運行。
    (3)結構緊湊，占用空間小。
    (4)連接可靠，傳動平穩。
5、注意的事項
    (1)傳動法蘭在裝配時必須使法蘭3的定位
臺階完全裝入滾筒軸承座9內，兩個接合平面緊
密結合，保證傳動法蘭3與滾筒的同心度和傳遞扭矩平穩。其裝配結構見圖2。
    (2)傳動法蘭與滾筒連接緊固螺絲必須使用
8.8級高強度螺絲，緊固力矩不小于250 N-m，保證傳動的可靠性。
    (3)左側支座的中心高與減速器中心高必須相等，誤差過大時，應在軸座下平面墊入適當厚度的銅皮調整，必須保證滾筒中心線的水平。
    (4)減速器底座平面與安裝位置接合面不平行時，不得用強行緊固螺絲的方法處理，必須采取機加工或其它能夠保證平行精度的工藝解決。
    (5)當滾筒軸承出現磨損、點蝕等問題時，要及時更換，避免因軸承間隙過大或損壞造成減速器輸出軸彎曲、斷裂等故障。
6、應用效果
    以5.5 kW電動滾筒為例，購買一臺內置式電動滾筒需8000～10000元；外置式電動滾筒購買電機、減速器需5000元左右，在有條件的廠礦，其余的滾筒、軸、軸承座和傳動盤等零件都可自己加工制造，將加工費和人工費綜合計算，一臺外置式滾筒綜合價格不會超過8000元。
    該傳動外置滾筒運行安全可靠、工藝獨特新穎。傳動零部件完全置于滾筒外面，在自然環境下工作，電機、減速器及軸承溫升明顯低于內置式電動滾筒，且檢查、維護等極為方便，使設備在良好的環境下運行，除正常機械磨損外，故障一般為零。
    傳統電動滾筒與外置式滾筒綜合性能對比見表1。
7、結語
    實踐表明，外置式滾筒無論是正常運行時間，還是故障率都明顯優于傳統電動滾筒。傳動外置設計，提高了滾筒的整體性能和運行可靠性，從而降低了故障率，工作效率顯著提高，保證了生產、運輸系統的正常運行，技術經濟效益顯著。因此在有條件的地方，值得推廣使用。